Это один из самых эффективных и точных методов неразрушающего контроля, применяемый для выявления внутренних дефектов в материалах и сварных соединениях. Его основой, является использование рентгеновского или гамма-излучения, которое проникает через контролируемый объект (соединительный шов), создавая в последующем, изображение на специальной пленке или в цифровом формате. Радиационная дефектоскопия сварных швов позволяет увидеть скрытые дефекты, такие как поры, трещины, включения шлака, непровары и другие нарушения структуры материала.

Метод основан на использовании ультразвуковых волн, которые направляются в материал с помощью специального преобразователя (высокочастотного генератора). Ультразвуковые колебания распространяются в материале и отражаются от границ дефектов или неоднородностей. Отраженные волны улавливаются преобразователем, анализируются, и на основе этого строится картина внутреннего состояния металла или соединения. Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов широко используется для определения глубины недостатков. Благодаря этому, можно оперативно оценить их критичность и принять соответствующие меры по их устранению.

Магнитопорошковый контроль (МПК) — это высокоэффективный контроль качества сварки, применяемый для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов в ферримагнитных материалах. Основой метода является создание магнитного поля в контролируемом объекте и использование мелкодисперсного магнитного порошка, который оседает в местах, где магнитное поле нарушается из-за наличия дефектов.

Капиллярная дефектоскопия (или метод проникающих жидкостей) — это высокоэффективный способ неразрушающего контроля швов, который применяется для выявления поверхностных дефектов в сварных соединениях и металлах. Метод основан на использовании специальных жидкостей, способных проникать в мельчайшие трещины, поры и другие повреждения за счет капиллярного эффекта.
Выявление дефектов по такому принципу широко используется в промышленности благодаря своей простоте, универсальности и способности обнаруживать даже самые мелкие дефекты на поверхности материалов.

Этот метод основывается на визуальном осмотре поверхности сварных швов, а также на измерении геометрических параметров стыка с использованием специализированного инструмента.
Контроль выполняется невооруженным глазом или с использованием увеличительных устройств (лупа, микроскоп). Этот этап позволяет выявить видимые дефекты, такие как трещины, поры, подрезы или неровности поверхности.
Для измерения геометрии сварного шва используются специальные инструменты, такие как сварочные шаблоны, толщиномеры, угломеры и линейки. Это позволяет определить ширину, высоту, угол наклона и другие параметры соединения.

Это инновационный метод неразрушающего контроля, позволяющий оценивать качество сварных соединений и оценивать поверхности ответственных металлических поверхностей за счет регистрации акустических сигналов, возникающих внутри материала под воздействием внешних нагрузок. Принцип оценки основан на явлении акустической эмиссии (АЭ) — в процессе выделения упругих волн, возникающих при образовании или развитии дефектов в материале. Когда сварное соединение подвергается механической нагрузке, внутри происходят микродеформации или разрушения, сопровождающиеся генерацией акустических сигналов. Эти сигналы фиксируются высокочувствительными датчиками, установленными на поверхности объекта, и анализируются для выявления потенциальных проблем.

Оценка состояния существующих сварных соединений, выявление дефектов ответственных металлических поверхностей и определение объема восстановительных работ.

Мониторинг качества выполнения швов на промежуточных этапах, что позволяет предотвратить появление скрытых дефектов.

После завершения ремонта выполняется контроль всех сварных соединений для подтверждения их соответствия стандартам качества.